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ENTRETIEN. Denis Chevé, le subtil équilibre du recyclage des métaux nobles

Expert des métiers de la métallurgie, la forge et la fonderie, Denis Chevé dirige Befesa Valera depuis 10 ans. Cette filiale du groupe Befesa est spécialisée dans le recyclage du nickel et du chrome, un savoir-faire de niche directement lié à l’activité des aciéristes. Denis Chevé nous parle de son métier passionnant et exigeant où l’innovation est la clé pour résoudre la difficile équation de l’équilibre économique et environnemental.

 

Pourriez-vous me présenter votre activité en quelques mots ?

Le groupe Befesa est le leader européen du recyclage des déchets métallurgiques, principalement le zinc. Chez Befesa Valera, nous sommes spécialisés dans la revalorisation des résidus produits par les aciéristes afin d’en extraire les métaux nobles comme le chrome, le nickel, le molybdène … sous forme de ferro-alliages qui sont ré-employés dans la fabrication des aciers, notamment les aciers inox. Nous travaillons donc en boucle d’économie circulaire.

 

Sur une tonne de résidus métallurgiques, quelle proportion recyclez-vous ?

Nous recyclons quasiment la totalité du résidu. Chaque année cela représente environ 70 000 tonnes de résidus à partir desquels nous produisons 30 000 tonnes de ferro-alliages. En complément, le procédé pyrométallurgique employé génère un déchet laitier utilisé en techniques routières - pour les sous-couches et remblais - et des poussières de filtres secondaires qui sont riches en zinc et vont rentrer dans la filière de revalorisation du zinc.

 

Vos fournisseurs - qui sont également vos clients - recyclent-ils les métaux par obligation ou par choix économique ?

Les résidus que nous traitons sont classifiés déchets dangereux donc les aciéristes doivent démontrer qu’ils gèrent ces déchets de manière éco-responsable. La mise en décharge coûtant de plus en plus cher, ils préfèrent donc les envoyer en filière de revalorisation pour récupérer les métaux nobles qu’ils contiennent. Le critère de choix dans cette décision est évidemment le critère économique ; le recyclage de manière générale est intéressant que s’il est moins cher que la mise en décharge. Par conséquent, le cours du chrome et du nickel va influer sur l’intérêt de recycler ces résidus.

 

L’activité de votre filière est soumise à un environnement tendu, comment cela s’est-il traduit au cours des dix dernières années ?

D’une part, le marché de l’acier inox s’est déplacé vers l’Asie, avec une très forte concurrence de la Chine vis-à-vis de nos clients aciéristes. Donc les volumes à traiter ont largement chuté avec la crise de 2008. Heureusement, depuis trois ans nous assistons à une légère reprise du marché. D’autre part, la chute du cours du nickel - tombé de plus de 20 000$ la tonne à moins de 8 000$ en 2016 - a fragilisé l’activité. Aujourd’hui, il est remonté à 15 000€ la tonne ce qui est à peine suffisant pour assurer la rentabilité de l’opération. On pourrait imposer des contraintes de recyclage des résidus mais cela pénaliserait les aciéristes qui sont sur des marchés tendus. C’est une équation difficile à résoudre. Enfin, la pression environnementale s’est accrue de manière très nette.

 

Justement, face à cette pression environnementale, quels sont les enjeux des acteurs de l’économie circulaire ?

Le recyclage, on ne l’a pas découvert ces dernières années. Cela fait des années voire des siècles que l’on recycle. Si je prends l’exemple des ferrailles, toute l’industrie métallurgique fonctionne avec une part de matière première issue de l’industrie minière et une part de ferrailles issues de la récupération des ferrailleurs. C’est l’exemple même d’une boucle de recyclage qui s’est mise en place naturellement car elle est rentable. Depuis quelques années, on s’est rendu compte que les ressources s’épuisent et qu’il faut promouvoir le recyclage pour des matières en tension comme les métaux stratégiques. Ce faisant, il faut savoir que le recyclage est une activité extrêmement consommatrice d’énergie. Donc le recyclage est un sujet vaste et complexe dont l’enjeu est de créer des filières spécialisées qui, en sortie, fabriquent des produits utilisables.

 

Quelle est votre politique d’innovation pour relever ces défis ?

L’innovation est indispensable pour rester dans la course. Pour nous, elle se concrétise à deux niveaux. Tout d’abord, nous essayons de traiter une palette plus large de résidus comportant du nickel ou à d’autres matières que le nickel avec l’outil industriel existant. Nous nous intéressons  à de nouveaux métaux tels que le vanadium, les fines de chrome et le manganèse qui est assez abondant dans les Hauts-de-France. Le deuxième niveau d’innovation a trait au process en optimisant la consommation d’énergie car nous sommes fortement électro-intensif et nous consommons beaucoup de coke qui émet du CO2. Nous travaillons ainsi à la réduction des émissions de CO2 dans le cadre de la réglementation européenne.

 

Quelles contraintes rencontrez-vous dans votre démarche d’innovation ?

Tout d’abord, en ce qui concerne la recherche de nouveaux gisements de résidus métallurgiques, sept fois sur dix nous sommes obligés de refuser les déchets du fait de la présence d’un autre élément qui polluerait le ferro-alliage, d’une teneur en nickel trop faible ou parce que techniquement le résidu ne peut pas s’intégrer dans notre outil de production.

Ensuite se pose la question de moyens dont nous disposons. Nous faisons face à des environnements extrêmement tendus donc il est compliqué de consacrer de grosses ressources budgétaires à la R&D. Et, en tant que PME de 100 personnes, nos ressources humaines dédiées à la R&D en interne sont limitées. Nous avons donc besoin de ressources externes notamment à travers des partenariats avec des universités.

Enfin, il y a la question du partage d’expérience. Notre métier est si spécifique que la plupart des spécialistes sont à l’étranger, rendant l’accès à leur connaissances compliqué. De plus, notre business étant très étroit, nous sommes limités en terme de partages d’expériences entre professionnels.

 

Comment l’innovation dans la reconversion métallurgique pourrait-elle être favorisée ?

Je crois que ce dont nous aurions le plus besoin est un éco-système accessible de spécialistes de la métallurgie qui puissent nous aider à améliorer notre process et à l’utiliser pour d’autres matières. De manière générale, je pense que le recyclage se développera avec le développement de cet éco-système rassemblant conjointement des centres de recherche, des industriels, des étudiants prêts à s’engager dans ce domaine… C’est ce que TEAM2 a pour objectif de mettre en oeuvre mais cela demande du temps et beaucoup de moyens. Nous sommes également investis au sein de l’A3M (Alliance des minerais, Minéraux et Métaux) où nous avons un groupe de travail sur les évolutions techniques et réglementaires présidé par Frédéric Heymans de Recytech.

 

Comment la région Hauts-de-France soutient-elle votre innovation ?

Il y a un savoir-faire incontestable dans les Hauts-de-France en matière de recyclage métallurgique et je peux sentir qu'il y a une prise de conscience du réel potentiel de cette filière au niveau de la Région et à travers des initiatives de TEAM2. À l’époque de la crise de l’acier en 2016-2017, TEAM2 a labellisé notre projet de R&D - Valera 2020 - pour se diversifier sur de nouveaux métaux : chrome, vanadium, manganèse… et réduire l’empreinte carbone en optimisant le process. Nous avons obtenu une subvention du FEDER et nous sommes désormais en train de déployer ce projet qui a permis d’améliorer notre process et notre empreinte environnementale.

 

L’innovation par la diversification est récurrente dans votre discours…

En effet, notre objectif est d’assurer une charge du site qui permette d’exploiter l’outil existant au maximum de sa capacité. Les résidus métallurgiques des aciéristes ne suffiront pas, il faudra  donc trouver autre chose. Cela pourrait passer par la création, à horizon trois-quatre ans, d’une nouvelle boucle de recyclage au sein d’un nouveau site à construire pour être en mesure de recycler de nouveaux types de résidus mais cela nécessite des investissements importants.

 

Que pouvons-nous vous souhaiter pour 2020 ?

Nous souhaitons une très bonne année à nos clients aciéristes avant tout ! Et puis en 2020, beaucoup de décisions vont être prises au niveau de la commission européenne concernant la transition énergétique. Et ce qu’il se passe à Bruxelles nous impact directement et rapidement. Nous espérons que nos spécificités soient prises en compte et que l’on évite de mettre des contraintes inappropriées sur notre filière, ce qui pourrait avoir pour conséquence de la fragiliser ou de pousser à délocaliser dans des pays où l’empreinte carbone est moins réglementée. C’est un réel enjeu !

 

Date de publication : 16 janvier 2020