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ENTRETIEN. Richard Lett - Comment recycler 4,3 millions de pneus usagés chaque année ?

Face à une pénurie de caoutchouc naturel à la fin de la Seconde guerre mondiale, les sociétés qui fabriquaient les roues, notamment celles des brouettes, ont eu la bonne idée de recycler du pneumatique. A l’époque, elles étaient dix en Europe. Aujourd’hui, Roll Gom est la dernière entreprise française à recycler et valoriser le caoutchouc des pneus usagés avec une production 100% Made in France. Richard Lett, son dirigeant, nous fait découvrir cette activité devenue rare et pourtant exemplaire en matière d’économie circulaire.

 

Pourriez-vous me présenter l’activité de ROLL GOM ?

La société ROLL GOM recycle chaque année 30 000 tonnes de pneus usagés, aussi appelés PUNR (Pneus Usagés Non Réutilisables), qui sont récupérés auprès des garagistes par les partenaires avec lesquels nous travaillons. Une fois dans nos ateliers, ces pneus sont découpés en petits morceaux de 10 à 15 cm qui sont ensuite mis dans un broyeur puis séparés mécaniquement en 3 parties : le textile, la ferraille et le caoutchouc.

 

Comment le textile, la ferraille et le caoutchouc issus du recyclage de ces pneus sont-ils réemployés ?

Le textile qui sort sous forme de poudre gris foncé est utilisé comme combustible par les cimenteries pour se substituer aux combustibles fossiles. La ferraille part en sidérurgie afin d’éviter d’acheter des aciers nobles sur le marché. Enfin, le caoutchouc, qui représente environ les 2/3 des matières sortantes, est mis dans des moules de compression pour fabriquer des bandages pleins en caoutchouc revulcanisé. Ces bandages peuvent être vendus à des clients qui s’en servent pour fabriquer leurs jantes. Après transformation nous commercialisons également des roues à nez de poubelles (10 millions de pièces par an) ou encore des roues de manutention que l’on retrouve par exemple sur les nettoyeurs haute pression (Kärcher) ou les extincteurs (Sicli).

 

Ces pneus usagés, auprès de quels partenaires les récupérez-vous ?

Tous nos pneus sont sourcés localement entre le nord de Paris et le sud de Bruxelles. Nous travaillons essentiellement avec la société Norauto dont nous sommes voisins et qui nous livre une grosse partie de ses pneus en provenance du nord de Paris jusqu’à la région Nord-de-France. Nous travaillons également avec France Recyclage Pneumatiques, une filiale de Veolia et, depuis quelques mois, nous collaborons également avec une société en Belgique.

 

Vous intervenez sur un périmètre géographique défini, qui sont vos concurrents dans le reste du territoire, voire en Europe ?

Nous sommes les seuls et derniers à faire ce métier en France et en Europe de l’Ouest. Nos deux uniques concurrents ont leur siège en Allemagne mais avec leurs sites de production implantés en Pologne et en Ukraine. En France, il y a une organisation qui s’appelle Aliapur qui draine 70 à 80% du marché français qui représente 350 000 tonnes de pneus usagés par an, en les orientant vers les cimenteries. Nous ne faisons pas le même métier puisque nous fabriquons un produit à partir du caoutchouc recyclé.

 

Pour le recyclage de leurs pneus usagés, comment les entreprises choisissent-elles entre Roll Gom et les cimenteries ?

ça, c’est une bonne question ! En fait, lorsque vous êtes chez Norauto, il y a une véritable conscience et une philosophie à part : leur volonté absolue est de recycler dans un cercle vertueux les pneus qu’ils ont mis sur le marché afin qu’ils fassent partie de l’économie circulaire et de la 3ème révolution industrielle. Lorsque vous discutez avec Bridgestone dont tous les déchets et rebuts de production viennent chez nous, ils ont exactement la même philosophie : « On ne veut surtout pas que les pneus soient exportés vers des pays en voie de développement, ni qu’ils ne soient brûlés en cimenterie, encore moins qu’ils soient mis en décharge. » Cependant, en France, 90% des pneus usagés partent chez les cimentiers. Cela s’explique par le fait que notre capacité de production est limitée à 30 000 tonnes par an alors que le cimentier a une capacité d’absorption quasiment illimitée.

 

Aujourd’hui, dans votre secteur d’activité, quels enjeux avez-vous identifiés ?

Le premier enjeu ne se situe pas au niveau de l’approvisionnement en pneus mais au niveau des marges pour chaque tonne de pneumatique qui entre, sachant que nous sommes face à des cimentiers qui ont des tarifs de plus en plus bas pour traiter le pneu. Le deuxième enjeu est de substituer tous les produits asiatiques qui arrivent sur le marché en provenance du Vietnam, du Sri Lanka ou de Chine par des produits Made in Europe. D’autant plus que ces produits ne sont pas spécialement moins chers que les nôtres car ils doivent répondre aux mêmes cahiers des charges exigeants. Le dernier enjeu concerne l’évolution des mentalités car notre produit est esthétiquement moins beau qu’un produit neuf. Il faudrait que l’acheteur choisisse un produit en caoutchouc recyclé pour sa qualité et sa performance environnementale même s’il est visuellement moins attrayant. Nous essayons de faire comprendre aux acheteurs qu’il n’y a pas que le prix mais également l’éco-conception, ce qui n’est pas la tendance actuelle. Les clients ne sont pas encore prêts à payer plus cher pour avoir un produit respectueux de l’environnement. Heureusement nous exportons beaucoup en Allemagne où « les verts » ont marqué les comportements en matière de recyclage.

 

Aujourd’hui, quelle politique d’innovation avez-vous ?

Nous souhaitons faire toujours plus de produits recyclés et recyclables. Par exemple, nous venons de mettre au point et de breveter une roue de poubelle sans bonhomme ni ressort métallique donc intégralement et facilement recyclable. Et pour l’utilisateur, la roue a la même qualité et la même durabilité. De plus, en matière d’innovation, nous travaillons en étroite collaboration avec les bureaux d’études de nos clients sur leurs nouveaux produits, notamment Kärcher, afin d’intégrer davantage de caoutchouc recyclé à la place du plastique vierge. D’une part, les coûts du caoutchouc recyclé restent inférieurs à ceux du plastique et, d’autre part, le produit répond aux évolutions en matière d’éco-conception. Et ces aspects commencent à devenir des arguments de vente pour nos clients. Une Analyse du Cycle de Vie - ACV- réalisée il y a 3 ans avec les conseils de TEAM2 nous a permis de démontrer les réels atouts et avantages de notre solution au niveau de l’impact environnemental, et nous a conforté sur nos marchés à l’international, ouvrant de nouvelles perspectives.

 

Vos produits sont reconnus pour leur qualité, quels sont vos autres atouts ?

Les industriels avec qui nous travaillons sont exigeants en matière de qualité et de durabilité, ce qui explique notre spécialisation haut de gamme. Notre autre atout est lié à notre outil industriel performant qui permet de traiter des quantités importantes avec des délais courts tout en conservant le même niveau de qualité du 1er janvier au 31 décembre. Nous sommes enfin capables de travailler sur la conception des nouveaux produits de nos clients, avec notre bureau d’études.

 

Quels sont vos objectifs pour cette année ?

En 2020, nous allons investir un million d’euros pour monter les bandages sur les jantes afin d’automatiser la production jusqu’à la palettisation des commandes clients. Cela s’intègre dans une démarche de changement des moyens de production et logistiques pour faire face aux départs à la retraite et aux difficultés de recrutement qui touchent l’industrie, mais aussi pour réduire nos coûts face à la concurrence.

 

Vous êtes adhérent de TEAM2 depuis sa création, que vous apporte l’écosystème de ce pôle de compétitivité ?

Cet écosystème nous apporte une ouverture sur le monde extérieur. Avec TEAM2 nous avons fait des salons et exposé en Chine, en Allemagne à l’IFAT et à Pollutec. Cela nous a ouvert des horizons que nous n’aurions pas eu l’occasion de connaître sans TEAM2.

 

Par Amandine Clémençon | Date de publication : 19 mars 2020