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ENTRETIEN. Stéphane Vauché, de l’univers des brasseries au tri innovant des déchets

S’entretenir avec Stéphane Vauché, c’est faire un voyage dans l’espace et dans le temps, commencer à la fin du 19ème siècle dans les brasseries des Ardennes pour se projeter, à l’échelle mondiale, dans les technologies du futur des installations de traitement des déchets. Cet entrepreneur, membre du Club des équipementiers Français du Recyclage de TEAM2, nous raconte l’histoire d’une entreprise familiale qui a su innover au fil des décennies dans le métier de la chaudronnerie.

 

L’entreprise Vauché a 160 ans ; quelle est son activité d’origine ?

Notre entreprise est très ancienne puisqu’elle a été créée en 1860. Elle s’est transmise de père en fils et je suis la sixième génération à la tête de l’entreprise. Nous avons toujours été implantés dans les Ardennes, à Sedan, avec une longue tradition du travail de l’acier. Nous étions à l’origine ferblantiers, principalement dans l’univers brassicole. Il y avait alors 236 brasseries dans les Ardennes car, à l’époque, on ne mettait pas la bière en bouteille ; elle devait être fabriquée et consommée sur place. Un jour, un ingénieur ardennais qui avait inventé un échangeur thermique pour refroidir et hygiéniser le moût de bière en quelques secondes est venu voir mon aïeul afin qu’il fabrique cette invention. Cela a révolutionné le monde des brasseurs et notre entreprise a construit ces échangeurs thermiques pendant 40 ans. Cette machine s’appelait un « Réfrigérant Baudelot », du nom de son inventeur. Ensuite nous avons évolué vers d’autres fabrications toujours autour de l’acier car nous sommes chaudronniers de métier.

 

Comment en êtes-vous arrivé à construire des usines de traitement des déchets ?

En 1981, un ingénieur Belge qui venait de remporter un appel d’offres pour la réalisation d’une usine de traitement des déchets à Liège est venu voir mon père pour la fabriquer. L’histoire s’est répétée et c’est ainsi que l’on a réalisé notre première usine de traitement des ordures ménagères il y a 40 ans.

 

Comment cette opportunité s’est-elle transformée en nouvelle activité ?

À cette époque, nous avions plusieurs activités - en particulier la fabrication de machines spéciales - mais nous nous avons pensé qu’un nouveau métier était en train d’émerger. En 1990, nous avons décidé de nous consacrer à 100% à la réalisation d’usines de tri et de traitement des déchets solides : déchets toxiques, collecte sélective, mâchefers, ordures ménagères, déchets BTP, ferrailleurs… Depuis, notre spécialité consiste à obtenir des produits séparés à partir d’un produit en mélange. Concrètement, nous réalisons des sites clé en main, du cahier des charges jusqu’à la formation du personnel qui va utiliser les équipements. Entre les deux, nous concevons l’usine, nous la fabriquons dans notre atelier de chaudronnerie, nous l’installons, l’électrifions et l’automatisons. Bien sûr, en complément des machines que nous fabriquons, nous incorporons certains équipements achetés ou les faisons réaliser à l’extérieur comme les charpentes par exemple.

 

Aujourd’hui, qui sont vos clients et où sont-ils implantés ?

Nous travaillons à 60% avec les acteurs publics et à 40% avec les entreprises privées, notamment les majors comme Suez, Paprec, Derichebourg… mais aussi de plus petites sociétés. Géographiquement, étant situés à 15km de la frontière Belge, nous avons toujours été très liés à l’export. Mon père a d’ailleurs fortement développé l’international et nous construit des usines dans le monde entier : la plus grosse usine de tri du Brésil à Sao Paulo, notre plus grosse installation jamais faite à Doha au Qatar et même des usines au Liban ou aux Seychelles. On a réalisé 12 usines en Pologne, 10 en Belgique, 20 en Italie. Aujourd’hui le marché national et l’export sont équilibrés mais nous tendons vers un resserrement sur le marché français où la demande est forte.

 

Quels sont vos concurrents sur marché de la réalisation d’usines de traitement des déchets ?

Nos concurrents français sont uniquement des bureaux d’études qui ne fabriquent pas. Nous avons également des concurrents internationaux représentés en France, un Espagnol et un Allemand. Nous sommes le seul constructeur français capable de réaliser des grands ensembles ayant à la fois un bureau d’études et un atelier de fabrication, et le seul présent à l’international. Nous essayons de nous différencier ainsi mais nous constatons que malheureusement le critère Made in France n’est pas un critère de choix des entreprises publiques et privées françaises car le prix est généralement le critère déterminant. C’est d’ailleurs un frein majeur au développement de l’activité des équipementiers français.

 

Quels enjeux avez-vous identifiés dans votre secteur d’activité ?

Aujourd’hui, l’enjeu est d’atteindre les objectifs des directives européennes et ceux fixés par le gouvernement français, c’est-à-dire augmenter le taux de recyclage des produits. Pour cela, une modification du schéma français est en train d’être mise en place avec l’extension des consignes de tri. C’est une opportunité pour les équipementiers car, pour couvrir la France à horizon 2022, il faudra créer de nouveaux sites et regrouper les petites installations actuelles en grosses usines. Cela permettra de massifier le traitement des déchets afin d’en faire baisser le coût. Par exemple, il y a 10 ans, un centre de tri pouvait traiter 5000 tonnes par an et le coût de traitement à la tonne était d’environ de 250€. Aujourd’hui, on créé des centres de tri de 60 000 tonnes avec un coût de traitement à la tonne de 110€. Bien évidemment, on essaye aussi de faire évoluer le métier en automatisant les process et en améliorant l’ergonomie du poste de travail pour éviter les troubles musculo-squelettiques dus aux gestes répétitifs des trieurs. Nous devons également innover en matière de maintenance et de support pour s’adapter à des sites comprenant plus de 200 machines avec des technologies optiques, électroniques, de l’aéraulique, des automates de pilotage… Nous, les constructeurs, devons être en mesure d’aider les exploitants à obtenir les meilleurs rendements sur les usines en les utilisant au mieux.

 

Vous parlez d’innovation, quelle sont votre politique et votre organisation en la matière ?

En matière d’innovation, nous impliquons notre bureau d’études composé de 20 personnes qui conçoivent toute la journée. Nous créons des groupes de travail et essayons systématiquement de travailler avec des organismes extérieurs : laboratoires, universités, sociétés privées… dès que d’autres compétences que la mécanique sont nécessaires. Par exemple, nous avons développé des montres connectées qui comptent les gestes à l’heure du trieur afin de respecter la norme en vigueur. Pour cela, nous utilisons les accéléromètres situés dans les montres. Nous avions besoin de compétences en développement et codage que nous a apportées une entreprise externe des Ardennes.

 

Cet exemple illustre une évolution vers l’industrie 4.0… y en a-t-il d’autres ?

Tout à fait. Nous avons développé une tablette reliée en Wi-Fi pour piloter individuellement les équipements en étant mobile. C’est très utile pour faire de la maintenance en permettant à une personne seule de piloter toute l’usine en se déplaçant. Nous avons aussi créé un système de lunettes connectées qui permettent à l’un de nos techniciens à Sedan de faire de la maintenance à distance avec un opérateur en liaison visio à l’autre bout du monde ou même moins loin. Cela permet de faire un dépannage rapide en direct.

 

Avez-vous l’impression d’être très en avance sur ces objets connectés ou est-ce une tendance générale ?

J’espère que nous sommes en avance. Aujourd’hui nous sommes le seul constructeur à offrir le système de comptage de geste et les lunettes connectées. Ce sont des petits plus que nous offrons car il n’y a pas eu d’innovation de process majeure dans les centres de tris depuis 5 ans.

 

Selon vous, quels sont les atouts des acteurs français du recyclage ?

En France, la plupart des entreprises de la filière du recyclage ont plus de 20 ans d’existence, ce qui leur confère l’expérience de ce métier qui est compliqué, avec des produits hétérogènes à traiter et des technologies à connaître. Cela nous différencie sur des marchés étrangers qui n’ont pas d’entreprise aussi expérimentée. Pour le client, ce savoir-faire français est un gage de fiabilité des machines et de sécurité sur le résultat obtenu. Autre atout, la France a une approche très spécifique du traitement des déchets avec un objectif de qualité du produit sortant élevé, contrairement aux marchés nord-américains qui privilégient les gros volumes même avec 20% d’erreur. La France est également reconnue pour son aptitude à apporter des solutions différentes, même si les Allemands restent très forts à l’international. Leur force est d’ailleurs fortement imputable à l’image « Deutsche Qualität » et au soutien incroyable du gouvernement allemand qui apporte le financement à leurs clients. Si nous pouvions avoir le même dispositif en France ce serait un atout significatif pour le secteur.

 

A contrario, avez-vous identifié des freins au développement de votre activité ?

Nous en avons déjà parlé, nous manquons de soutien de la part des pouvoirs publics. Il y a également quelque chose que je regrette : nous avons la chance d’avoir deux majors du métier, Véolia et Suez, qui sont reconnues mondialement mais qui n’entraînent pas les PME françaises dans leurs projets à l’international, contrairement aux Allemands qui entraînent leurs PME et ETI avec eux. Par exemple, si Remondis construit une usine en Bulgarie, vous êtes certains que ce sont des constructeurs allemands qui vont la réaliser. Alors qu’en France, les grandes entreprises vont installer des usines à l’étranger sans qu’il y en ait une seule de française. Cela révèle un manque de confiance dans les entreprises française en pensant qu’elles ne vont pas permettre de tirer le meilleur prix. C’est dommage. Une autre difficulté est principalement liée à la faiblesse des marges du marché. La problématique du traitement des déchets est que cette activité n’est pas économiquement rentable. Le plus rentable est de creuser un trou, enfouir et reboucher. En revanche, trier, recycler, valoriser cela coûtera plus cher. La problématique des collectivités est de fonctionner avec un budget contraint alors qu’il leur est demandé de trier davantage. Par conséquent, elles contraignent à leur tour les grands groupes et les constructeurs à tirer leurs prix. C’est le problème de toute la chaîne qui réduit ses marges et entraîne une limitation des investissements des sociétés de la filière, faute de moyens.

 

Dans ce contexte, quels sont vos objectifs pour demain ?

Je souhaite pérenniser mon entreprise, la développer, la solidifier et la diversifier. Nous nous intéressons à des activités qui nous apporteraient de la récurrence pour lisser notre chiffre d’affaires. Cela passe par le développement du SAV et de la maintenance sur nos propres installations ainsi que les équipements concurrents. Nous nous lançons également dans les centres de tris des déchets hospitaliers les DASRI, avec une première réalisation en Savoie et prochainement la plus grosse installation française que nous construirons à Créteil. C’est très différent de ce que l’on fait d’habitude, c’est très technique et je pense que mon bureau d’études va adorer !

 

Par Amandine Clémençon | Date de publication : 26 mars 2020