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ENTRETIEN. Sylvain Codron, objectif ciment bas carbone

Sylvain Codron est responsable de la coordination des questions et innovations environnementales chez EQIOM (branche ciment), plus particulièrement du projet d’innovation sur les déchets et la réduction des émissions de CO2. Il nous explique en quoi ces enjeux sont stratégiques dans un secteur qui s’est fixé des objectifs ambitieux de réduction de l’empreinte carbone.

 

Pourriez-vous me présenter EQIOM ?

EQIOM est un producteur de ciments, bétons et granulats. Nous avons plusieurs cimenteries, des carrières et des centrales à béton. Depuis 2015, nous sommes la filiale du groupe irlandais CRH, un des leaders dans les matériaux de construction. En France, EQIOM ne possède que 3 cimenteries mais notre activité est très ancienne car ces sites datent de la fin du 19ème siècle. Nous sommes historiquement implantés dans le Nord et l’Est de la France - Pas-de-Calais, Moselle, Jura – et nous avons complété notre dispositif plus récemment avec des centres de broyage dans l’Ouest à Rouen, La Rochelle et Montoir-de-Bretagne.

 

Dans votre activité, que recyclez-vous ?

Le ciment est un matériau qui utilise des matières et combustibles recyclés à différents stades de la production. Nous sommes de gros consommateurs thermiques donc nous utilisons beaucoup de combustibles alternatifs pour faire de la valorisation énergétique. Pour cela nous nous appuyons sur notre marque spécialisée SAPPHIRE. D’autre part, nous faisons également de la valorisation matière par l’incorporation au ciment de déchets industriels tels que les laitiers, les cendres volantes ou les gypses artificiels et par l’ajout au cru de déchets d’oxydes de fer ou d’alumine. Le cru est un mélange de matières minérales - calcaire, silice, fer et alumine – qui est transformé dans le four par cuisson à haute température pour la fabrication du clinker, composant principal d’un ciment.

 

Quelle est la part de matières recyclées dans votre processus de production ?

Chaque année nous produisons plusieurs millions de tonnes de ciment en incorporant quelques centaines de milliers de tonnes de matière en ré-emploi, ce qui représente près de 25% des entrants dans notre processus de fabrication.

 

En matière d’innovation environnementale, quelles sont vos priorités ?

Nos trois thématiques principales d’innovation visent à favoriser l’économie circulaire, la réduction des émissions de CO2 et la réduction des consommations d’énergie.

 

Concrètement, comment ces objectifs environnementaux se traduisent-ils  ?

Nous avons des objectifs de valorisation concernant les combustibles et ajouts de matières à horizon 2025 et un objectif de réduction des émissions de CO2 à horizon 2030 avec une trajectoire associée à chacune de nos usines. Dans ce cadre-là, nous étudions toutes les solutions possibles. Pour les déchets nous cherchons à utiliser de nouveaux types de déchets. Nous sommes déjà à des niveaux élevés d’utilisation, plus de 50 % pour les combustibles. Aussi la complexité des déchets à traiter augmente. L’idéal serait de fonctionner à terme avec 100% de déchets combustibles alternatifs, notamment avec une part biomasse significative pour réduire les émissions de CO2.

 

Comment les déchets entrent-ils dans votre process de fabrication ?

Dans un four à clinker, le cru (matières premières) entre par la partie supérieure du four, circule à contre-courant des gaz chauds fournis par la flamme située sur la partie inférieure du four. La température dans le four est de 1500°C environ, celle de la flamme est à 2000°C. Le clinker produit par le four est ensuite broyé dans des broyeurs pour donner le ciment. Les déchets destinés à la valorisation matière sont injectés dans le cru, mais également au niveau des broyeurs à ciment. Les déchets injectés en flamme permettent une valorisation énergétique mais également, dans une moindre mesure, une valorisation matière par la part minérale qu’ils contiennent. Désormais, nous cherchons à assurer le développement de technologies (pyrolyse, gazéification) permettant la valorisation de déchets solides grossiers hétérogènes type CSR.

 

Lorsque cette combustion se réalise, que deviennent les émanations ?

Nos process, grâce aux températures très élevées, valorisent totalement les déchets, en captant la majorité des polluants dans la matrice clinker ou en transformant les composants organiques en  formes élémentaires chimiques plus simples comme l’H2O, le CO ou le CO2. Des systèmes de traitement complémentaires installés sur nos fours permettent de respecter les exigences réglementaires en termes de rejet de poussières, Nox ou SO2. Notre process ne génère pas de résidu solide de combustion comme les mâchefers pour les usines d’incinération. Dans nos fours, le déchet ne fait pas de déchet.

 

Vos installations sont également très énergivores…

Tout à fait. Nous utilisons beaucoup d’énergie pour la génération de la flamme à 2000°C nécessaire pour le process, notamment pour casser les liaisons chimiques du calcaire. De tout temps, nous avons cherché à optimiser les échanges thermiques sur nos sites par la récupération des gaz chauds dans les installations annexes au four (broyeurs). Nous sommes toujours en veille et en étude pour monter les partenariats qui nous permettront de valoriser la chaleur fatale encore disponible pour la production de chaleur, vapeur, eau chaude et électricité.

 

Quels sont les atouts de l’industrie cimentière ?

On reconnaît de plus en plus que les cimenteries sont « géniales » et inventives pour valoriser un maximum de matières. Nous pouvons traiter des gros volumes de déchets variés avec un processus qui permet de capter les polluants dans la matière finale, sans générer de déchet supplémentaire. Elles ont été des solutions de traitement privilégiées par les pouvoirs publics pour les farines animales ou les sables souillés du naufrage de l’Erika. Cela reste des solutions prioritaires de traitement de déchets industriels dangereux en cas de pandémie. Les cimentiers ont démontré leur savoir-faire dans ces situations de crise. Au-delà, elles peuvent favoriser l’émergence d’écosystèmes d’économie circulaire car elles disposent de foncier, de chaleur fatale mais également des autorisations réglementaires et des utilités (électricité, gaz, réseau routier, embranchement ferré) qui peuvent faciliter, en plus de l’expertise des équipes commerciales et techniques, la réalisation de projets de partenariats.

 

Et quels sont ses freins ?

Aujourd’hui, nous ne sommes pas implantés à proximité immédiate des principales métropoles, ce qui peut être un avantage ou un inconvénient. Notre image d’industrie lourde a été dégradée notamment par l’association avec nos importantes émissions de CO2. C’est vrai, dans l’absolu, mais il faut les mettre en perspective avec tous les chantiers d’amélioration mis en œuvre depuis plus de 10 ans dans cette industrie lourde. C’est également à relativiser pour le béton lorsque les émissions sont rapportées au mètre cube ou à la tonne fabriquée dans le cycle de vie complet d’un bâtiment. Cette image ne facilite pas les recrutements alors que nos activités et nos enjeux constituent de merveilleux challenges techniques et scientifiques à la croisée de la chimie, de la physique, de la mécanique et de la thermodynamique. Nous souhaiterions attirer davantage de jeunes ingénieurs et techniciens process. Nous en profitons pour rappeler que nous avons été certifiés pour la 9ème année consécutive « Top Employer », preuve d’un travail continu et bien implanté sur les conditions de travail de nos collaborateurs.

 

Quels sont vos objectifs pour l’avenir ?

Notre grand enjeu est de réduire au maximum les émissions de CO2, de nous associer aux objectifs de la Commission Européenne et d’atteindre la neutralité carbone à échéance de 2050. Il est important de rappeler que 60 % de nos émissions proviennent de la décarbonatation du calcaire, et 40 % des combustibles. C’est un enjeu essentiel pour l’avenir de notre activité et assurer la meilleure confiance des investisseurs. Pour répondre à cet enjeu global, les partenariats sur la R&D avec d’autres secteurs et acteurs industriels sont incontournables. Toute notre R&D est tournée vers la réduction des émissions de CO2 !

 

Par Amandine Clémençon | Date de publication : 12 mars 2020