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ENTRETIEN. Xavier Constant, producteur de zinc Made in France

Ingénieur chimiste de formation doté d’une solide expérience dans l’industrie métallurgique, Xavier Constant a pris la direction générale de Nyrstar France fin 2019 après 12 années dans le groupe à la production et au développement. Il nous emmène dans une immersion au coeur de la production du zinc, un marché très fortement concurrentiel au plan mondial et soumis à d’importants enjeux environnementaux.

 

Pour commencer, pourriez-vous me présenter Nyrstar ?

Le groupe Nyrstar est un métallurgiste. Nous sommes mineurs et raffineurs de métaux non ferreux, producteurs de zinc et, dans une moindre mesure, de plomb (en Australie uniquement). Notre métier consiste donc à extraire les minerais, puis à les raffiner dans nos usines basées en France, aux Etats-Unis, en Belgique, aux Pays-Bas et en Australie.

 

Nyrstar est l’un des principaux producteurs de zinc au niveau mondial, mais vous valorisez également d’autres métaux, notamment des métaux rares…

Tout à fait, nous valorisons également les sous-produits, c’est-à-dire des métaux mineurs ou secondaires contenus dans certaines de nos matières premières. Parmi eux il y a l'or, l’argent, et le cuivre mais aussi des métaux plus rares comme le germanium ou l'indium. Le germanium, est utilisé pour plusieurs applications comme l’optique infrarouge, la fibre optique ou la catalyse de PET. Quant à l'indium, c’est un semi-conducteur transparent que l’on trouve dans les écrans tactiles ou les écrans plats ainsi que dans certaines technologies de panneaux photovoltaïques.

 

Comment extrait-on ces métaux rares ?

Il n'y a pas de mine de germanium ou d’indium ; ce sont des métaux que l'on trouve en très petite quantité dans certaines minéralisations de zinc. À l'origine, l’indium et le germanium étaient considérés comme des incursions néfastes mais, petit à petit, on a appris à les isoler et à les valoriser. Pour vous donner un ordre de grandeur, un minerai de zinc contient en moyenne 50% de zinc mais seulement au maximum 700g par tonne d’indium et 350g par tonne de germanium pour les plus riches. Nous réalisons un « screening » de la matière première afin d’estimer sa teneur en zinc et d’évaluer les impuretés qu’elle contient qui peuvent être valorisables ou non, et même avoir un impact environnemental pour certaines.

 

Comment passe-t-on du minerai au zinc utilisable par les industriels ?

C'est un procédé de fabrication hydrométallurgique en continu, donc 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, qui suit trois étapes principales : le grillage, la lixiviation et l’électrolyse.

Pendant la première étape de grillage, on introduit dans un four à 950 degrés un mélange de minerais et de matières recyclées qui sont des poussières riches en zinc provenant du recyclage des poussières d’aciéries, notamment de chez Befesa et Recytech. En brûlant, le minerai se transforme en oxyde de zinc et le soufre contenu dans le minerai devient du dioxyde de soufre que l'on convertit en acide sulfurique.

La seconde phase permet de débarrasser l’oxyde de zinc de ses impuretés par broyage puis lixiviation, c’est-à dire-en l’attaquant grâce à de l’acide sulfurique. On obtient ainsi une solution de sulfate de zinc que l’on va purifier en éliminant les impuretés, notamment le cuivre, le nickel, le cobalt… de façon à ce que l'on puisse le traiter par électrolyse.

Enfin, la solution de sulfate de zinc est envoyée vers un « electro-winning », c’est-à-dire un fort courant électrique continu de 230 000A qui induit une réaction d’oxydoréduction. On vient déposer la feuille de zinc sur une feuille d'aluminium  - la cathode - et au bout d'un certain nombre d'heures, on relève la cathode pour décoller la feuille de zinc. Nous avons 10 000 cathodes sur lesquelles nous récupérons 80kg de zinc toutes les 40 heures. Chaque année nous produisons ainsi 170 000 tonnes de zinc.

 

À quels marchés est destiné le zinc que vous produisez ?

La principale application reste la galvanisation des aciers. La seconde application est la fonderie sous pression avec des clients en France et en Europe de l’ouest. Et puis nous avons une application très française de produits laminés pour le bâtiment avec les toitures - comme celles de Paris - et les gouttières en zinc. Historiquement, le marché des laminoirs est essentiellement Français mais il se développe à l’export vers l’Allemagne, la Scandinavie ou encore l’Italie. Notons que le zinc est également utilisé en pharmacie pour renforcer le sytème immunitaire ou encore traiter les problèmes de peau.

 

Le marché du zinc est-il très concurrentiel ?

En France, nous sommes les seuls. Au niveau mondial, la concurrence est féroce. Le groupe Nyrstar est numéro 1 ou 2 mais avec moins de 10% de la production mondiale ; c’est un marché très fractionné. Nos concurrents principaux sont les raffineurs Chinois, les Indiens avec Hindustan Zinc qui monte en flèche, le groupe coréen Korea Zink dont le volume d’activité a explosé, Boliden (Suède), Nexa (Brésil), Teck (Canada) et le groupe Glencore, un négociant de matières premières qui possède également plusieurs usines, dont la plus grosse fonderie du monde en Espagne, dans les Asturies. Le cours du zinc étant fixé mondialement, notre compétitivité se joue sur les coûts, en particulier les coûts énergétiques.

 

Et pour les sous-produits que vous valorisez, où se trouve la clientèle ?

On vend l’acide sulfurique en France car c'est un produit à relativement faible valeur ajoutée ; donc le coût du transport est fondamental pour le business. Ce sous-produit est utilisé dans les centrales nucléaires, l'industrie agroalimentaire et dans la fabrication des engrais. L’indium que nous produisons à Auby est réexpédié en Corée, au Japon et parfois aux Etats-Unis. Nous valorisons également le cuivre, l’or, l’argent et le plomb en les vendant à des raffineurs en Europe.

 

Vous intégrez des matières recyclées dans votre processus de production; depuis quand le faites-vous ?

Nous avons commencé à le faire au tout début des années 2000. A l’origine, cela représentait 3% de notre production et aujourd’hui nous sommes à 30%, et nous allons continuer à progresser jusqu’à 35-40%. Au-delà, nous ne pourrons pas gérer les impuretés comme le chlore et le fluor. 

 

En matière d'innovation, quelle est votre politique chez Nyrstar?

La R&D est pilotée par une équipe d’ingénieurs de développement expérimentée qui travaillent avec des centres de recherche privés et des universités. Comme notre métier est particulier, il faut rechercher l'expertise où elle se trouve, donc nous travaillons parfois avec des universités en Autriche ou en Australie.

 

Vous collaborez à l’international pour votre R&D, quid des partenariats en France ?

Il y a une bonne expertise en France. On a pu travailler avec des organismes privés, les écoles d'ingénieurs et universités françaises. Cependant, il y a encore une vision très académique dans les universités et écoles d’ingénieurs en France. La force de vente est encore insuffisamment comprise et donc insuffisamment développée. On a des gens brillants, la réputation technique des ingénieurs français dans notre domaine très bonne, mais il faut qu'ils apprennent à aller au devant des industriels et à vendre leur savoir. Il existe une incompréhension des attentes d'un industriel et de son échelle de temps. Par exemple, lorsqu’une université autrichienne nous dit : « j'ai bien compris votre problématique et je peux vous proposer une solution pour précipiter le fluor », je sais qu’il y a tout un travail d'analyse qui a été fait en amont et que notre interlocuteur arrive en ayant déjà effectué une bonne évaluation de notre problème, ce qui nous incite à fonctionner avec lui. En France, je reconnais que CEATECH fait figure d’exception, en ayant une capacité à comprendre les attentes et les problématiques des industriels. Mais, avec les écoles et universités, il y a un problème de mise en relation et c'est là que TEAM2 est intéressant.

 

Quels types d’échanges bénéfiques trouvez-vous chez TEAM2 ?

TEAM2 c'est le cluster où nous rencontrons des professionnels qui ont des challenges ou des enjeux similaires aux nôtres. Nyrstar est adhérent, au même titre que Befesa et Recytech ; cela nous permet de nous rencontrer régulièrement.

 

Aujourd'hui, quels sont vos objectifs?

Je souhaite assurer la pérennité et donc la rentabilité du site. Cela signifie continuer à développer notre efficience, c’est-à-dire nos volumes de production, nos rendements d’extraction, maîtriser nos coûts… et avant toute chose, parce que c'est une condition sine qua non, assurer notre excellence en matière de sécurité et en matière environnementale.

 

Et comment cela se matérialise-t-il sur le plan environnemental ?

Chaque année, nous définissons une feuille de route en fonction des moyens que nous avons selon le cours du zinc. Diminuer nos impacts environnementaux, c'est diminuer les concentrations de polluants présents dans les rejets gazeux ou aqueux. C’est aussi diminuer notre consommation d’eau et notre consommation énergétique. Nous sommes électro intensifs mais notre empreinte carbone est faible du fait de l’origine du mix énergétique. Par conséquent, lorsque l’on gagne un point de rendement faradique cela représente d’importantes économies en mégawatt-heure. En cas de besoin, nous sommes également une variable d’ajustement pour stabiliser le réseau électrique en réduisant notre consommation. Et puis, comme nous sommes ISO 50000, nous avons un plan d’amélioration de l'efficience énergétique qui vise à optimiser la récupération de la chaleur du four de grillage pour chauffer le procédé aval avec le meilleur rendement possible. Nous étudions également comment récupérer les calories de l’eau à 60 degrés qui sort de nos échangeurs de chaleur. Nous avons enfin pour projet de construire une centrale photovoltaïque sur notre site.

 

Je vous remercie pour cet échange, que puis-je vous souhaiter pour l’avenir ?

Je souhaite que nous sortions de la crise actuelle du mieux possible et globalement que l'activité économique redémarre très vite. Pour notre filière il faut que l'automobile reparte et il faut que le bâtiment reparte !

 

Par Amandine Clémençon pour TEAM2 | Date de publication : 23 avril 2020